Defectos de agrietamiento causados ​​por el estrés residual durante el moldeo por inyección

1. Sobrecargador

El sobrecargador puede dar lugar a una compresión y estiramiento desiguales del material dentro del molde, lo que resulta en estrés residual. Por lo tanto, se pueden tomar las siguientes medidas:

Debido a que la pérdida de presión de la puerta directa es la más pequeña, si la grieta se produce principalmente cerca de la puerta directa, se puede considerar que usa la puerta de distribución de múltiples puntos, la puerta lateral y la puerta del mango.

Con la premisa de garantizar que la resina no se descomponga y se degrade, elevar adecuadamente la temperatura de resina puede reducir la viscosidad de fusión, mejorar la fluidez y asegurarse de que el material se enfríe uniformemente en el molde. También puede reducir la presión de inyección para reducir el estrés.

Cuando la temperatura del dado es baja, es fácil producir estrés, por lo que la temperatura debe elevarse adecuadamente. Sin embargo, cuando la velocidad de inyección es mayor, la generación de estrés puede reducirse incluso si la temperatura del molde es más baja.

El tiempo de retención de inyección y presión es demasiado tiempo también producirá estrés, y es mejor acortar o cambiar el tiempo de retención de presión adecuadamente.

Las resinas no cristalinas, como la resina, la resina ABS, la resina PMMA y otras resinas cristalinas, como el polietileno, el poliformaldehído son fáciles de producir estrés residual, a lo que debe prestarse atención.

2. Diseño de derecha y moho

El diseño y la estructura de la herramienta de moldeo por inyección afectarán directamente el flujo y el enfriamiento de los materiales durante el proceso de moldeo. Si el diseño no es razonable, puede producir estrés térmico excesivo y tensión en el proceso de moldeo, lo que conduce a grietas. Debido a la pequeña pendiente de la liberación, el pegamento en rugos y el moho convexo, la fuerza de empuje es demasiado grande, produciendo estrés y, a veces, incluso el fenómeno de blanqueamiento o ruptura alrededor de la varilla de empuje. Por lo tanto, es necesario garantizar que el diseño y la estructura del molde sean razonables para reducir la resistencia al flujo y la inhomogeneidad del material durante el proceso de moldeo.

3. Piezas metálicas incrustadas

Cuando las piezas metálicas están incrustadas en el moldeo de inyección, el estrés se genera debido a la diferencia del coeficiente de expansión térmica entre el metal y la resina, lo que puede producir estrés residual en el proceso de enfriamiento, lo que puede provocar grietas después de mucho tiempo, causando un gran daño. El grosor de la pared y el diámetro exterior de las partes metálicas incrustadas no son básicamente adecuados para la incrustación, y la incrustación tiene el menor impacto en el nylon. Debido al coeficiente de expansión térmica del material de resina reforzado con fibra de vidrio es pequeño, es más adecuado para piezas incrustadas. El inserto de metal antes del moldeo también tiene un buen efecto.

4. Propiedades materiales

Si los índices de resistencia y dureza del material de inyección no cumplen con los requisitos, o la estabilidad térmica es pobre, puede producir un estrés residual excesivo durante el proceso de moldeo, lo que lleva a agrietarse. Por lo tanto, se deben seleccionar los materiales de inyección con excelente resistencia y tenacidad y buena estabilidad térmica.

5. condición de moldeo

Si el tiempo de retención de inyección y presión es demasiado largo y la temperatura del molde no es apropiada, el estrés residual también puede ocurrir en el proceso de moldeo. Por lo tanto, es necesario acortar el tiempo de retención de inyección y presión, y evitar la concentración de estrés causada por un tiempo de retención de presión demasiado largo. Interruptor de retención de presión de conducta oportuna para reducir el estrés residual.

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